1. Analisi della situazione esistente e studio, con il Cliente, delle soluzioni più idonee per rispettare il budget economico e rendere efficace ed effettivo il miglioramento dell'impianto.
   Questa analisi ci ha permesso di valutare alcune soluzioni fino ad ottenere il progetto definitivo dell'intervento, che prevedeva l'aggiornamento dell'impianto esistente.
    
2. Analisi delle problematiche legate al dosaggio delle materie prime e degli additivi, considerando i vantaggi e gli svantaggi delle due diverse soluzioni applicabili sia in termini produttivi che di investimento:
   • Ottimizzazione del dosaggio manuale dei microadditivi (esistente), con l'inserimento di una gestione pilotata delle operazioni manuali di pesatura e gestione semiautomatica della macroformula.
   • Dosaggio completamente automatico dei microadditivi e delle materie prime con la totale sincronizzazione delle linee di trasporto e miscelazione.
      
   In accordo con il Cliente si è optato per la seconda soluzione che prevede la gestione delle macroformule completamente in automatico in grado di assicurare la qualità di produzione, la migliorata capacità produttiva senza dipendere da operazioni manuali e svincolando così gli operatori dalla conduzione manuale dell'impianto.
    
3. La terza fase è stata la realizzazione dell'impianto a partire evidentemente dalla sua progettazione.
   Dopo aver definito le parti meccaniche necessarie al completamento dell'impianto, ci siamo dedicati allo sviluppo del sistema di controllo.

Sistema di controllo

Il sistema di controllo è stato sviluppato con 2 unità a microprocessore che gestiscono le due aree di pesatura
"in campo": materie prime e additivi, un Personal Computer con software di supervisione per la gestione centralizzata della produzione e un quadro di potenza e controllo per la gestione delle utenze in campo.
Le unità a microprocessore controllano in modo completo il processo di dosaggio dell'area di interesse, azionando le coclee estrattrici, controllandone la velocità durante la fase di rallentamento per ottenere un'elevata precisione di dosaggio conforme alle richieste del Cliente.
Le due unità sono poi interfacciate ad un sistema supervisore basato su Personal Computer che permette tutta la gestione della produzione, Formulazione, Piano di produzione, Report di Produzione, Report di Allarmi etc.etc.,da un'unica postazione e in maniera completamente automatica.
E' comunque possibile operare anche localmente attraverso i panneli delle due unità a microprocessore escludendo la supervisione del personal computer.
Infine il quadro di controllo e potenza, in cui sono alloggiate le due unità a microprocessore, gli inverter per il controllo della velocità degli estrattori e tutte le unità di pilotaggio delle utenze in campo, permette anche una gestione manuale dell'impianto escludendo tutte le funzioni automatiche.

Risultati

  Il risultato della progettazione si è infine concretizzato nella fornitura e messa in servizio di un impianto con le seguenti caratteristiche:

• Dosaggio automatico di materie prime (Batch tipico formato da circa 8 componenti per 1200 Kg di peso eseguito approssimativamente in 72 Sec.)
• Errore medio sul dosaggio delle materie prime contenuto in ± 2 Kg
• Errore medio sul dosaggio dei microingredienti contenuto in ±0,005 Kg
• Tempo totale del ciclo di carico e scarico eseguito approssimativamente in 85 Sec.
• Gestione fino a 4 formule contemporaneamente in linea con sincronizzazione di tutte le operazioni di carico, scarico, trasferimento materiali per garantire il corretto flusso di produzione.
• Facilità di utilizzo e gestione, il personale dopo pochi giorni di addestramento è stato in grado di condurre l'impianto in maniera completamente autonoma.
• Piena soddisfazione del cliente.